深孔加工中可以这样提高加工效率

复杂的深孔加工越来越具有挑战性，零件经常要求附加特征，如非常小的孔粗糙度、内室、孔径变化、轮廓、槽、螺纹和变化的孔方向。

深孔加工

是一类由专为现有应用设计的刀具主导的加工领域。深孔加工涉及许多不同的行业，但应用最广泛的是能源和航空航天行业。起初，深孔零件的某些特征似乎无法形成，但由专家设计的非标准刀具解决方案不仅解决了工艺问题，而且确保它们以高效、无差错的方式进行。

对复杂孔日益增长的需求和对更短加工时间的迫切需求促进了现代深孔加工技术的发展。

工艺机会

当今的制造要求需要一种与深孔钻完全不同的深孔加工解决方案，后者通常必须在另一台机床上执行单刃镗削工艺。

即使在多任务机床上，也需要一个夹具。例如，加工一个直径约 100mm 的数米深的孔，必须在一端有螺纹，而深入孔的腔室必须具有更大的直径。

通常，当钻孔完成后，这些特征会在零件移到车床上后通过镗孔过程添加到孔中。深孔加工现在结合了刀具执行后续操作的能力，而没有机床调整限制。相反，这种新的工具技术扩大了其操作能力，允许在更小的限制范围内更有效地处理这些要求苛刻的特征。

使用深孔加工技术进行高效特征加工的一个例子是石油勘探部分。这些零件长约 2.5m，具有一些复杂的特征并且公差很小。为了实现小公差和出色的表面光洁度，刀具解决方案首先包括钻孔直径为 90 毫米，然后使用浮动铰刀进行精加工。对 1.5m 的深度，对 115mm 直径的孔进行铰孔铰接。另一个隔板大约在中途进入孔中，然后也铰接铰接，并通过倒角完成。最后，进行镗孔和铰孔以形成两个倒角腔室(也铰接至成品尺寸)。

效率提高

与多工序装夹完全不同，大批量使用深孔加工技术也能达到生产效率。切割时间减少 80% 也就不足为奇了。

展示能力的一个例子是能够利用工具和刀片设计中的专有技术尽可能大限度地提高切削刃负载安全性。在

较佳数量的刀片上进行负载平衡和切割动作优化，可实现更高的穿透率，从而缩短加工时间。在精度方面，小公差是深孔加工的特长，其中70%的孔具有同心内径，典型公差为0.2mm，直径公差为20微米