深孔钻有哪些特点，了解下常见问题的解决方案

深孔加工一直以来死后机械加工中的难点，而它所占的比重确的必不可缺的。目前在切削加工中，孔加工约占加工总量的1/3，而深孔加工又占孔加工的40%！

深孔的一般定义为：深孔比值即L/D（孔的深度尺寸与孔的径向尺寸之比称孔的深径比）≥ 6为深孔！

深孔钻的加工特点：

刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表（油压表和电表），来判断切削过程是否正常。

切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内（外）排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

常见问题与解决方法：

孔表面粗糙

1、切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。

2、同轴度不好：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径。

3、切削速度过低，进给量过大或不均匀：采用合适的切削用量。

4、刀具几何形状不合适：改变切削刃几何角度与导向块的形状，孔口呈喇叭形。

同轴度不好：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套。

钻头折断

1、断屑不好，切屑排不出：改变断屑槽的尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件。

2、进给量过大、过小或不均匀：采用合适的切削用量。

3、钻头过度磨损：定期更换钻头，避免过度磨损。

4、切削液不合适：选用合适的切削液并改善过滤情况。

钻头寿命低

1、切削速度过高或过低，进给量过大：采用合适的切削用量。

2、钻头不合适：更换刀具材料；变动导向块的位置、形状。

3、切削液不合适：换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况。